Produtores lean usam muitas ferramentas de melhoria de processos para obter e manter eficiência, flexibilidade e lucratividade. Tais ferramentas permitem substituir depósitos de estoque ociosos por redes velozes de informações, transformar restrições de capacidade em produção de resposta rápida e padronizar processos para obter qualidade consistente em escala global. O sistema de produção lean concentra-se na criação física de um sistema em conjunto de manufatura e reabastecimento de informação para dar suporte ao fluxo da produção.
Como essas empresas gerenciam custos de energia em espiral, dependem continuamente da melhoria do processo lean para reduzir desperdícios. Há uma demanda social por economia de energia a fim de preservar o meio ambiente, mas os empresários sabem que a redução de energia também é crucial para a sobrevivência das empresas a longo prazo. A energia é essencial para a produção. No entanto, quando comparada com outras matérias-primas amplamente consumidas, se tornou uma das mais caras e voláteis. Assim, estabilizar os processos de consumo de energia e remover o máximo de desperdício possível tornaram-se de obrigação.
Todos os tipos de negócios pagam mais pela energia, e os indicadores mostram que esta tendência continuará. Os aumentos atingem fortemente os industriais, pois eles consomem uma grande quantidade de energia em seus processos de produção, precisam de energia para transportar as mercadorias até os clientes e, frequentemente, usam fontes de energia como gás natural e petróleo como matéria-prima. De acordo com a Administração das Informações sobre Energia dos EUA, o custo do gás natural, fonte de energia mais comum nas indústrias no País, aumentou 9,3 % de em 2008 e espera-se um acréscimo de pelo menos 1,9 % em 2009. Felizmente, os produtores têm oportunidades de reduzir o consumo por meio do uso comum de ferramentas e técnicas.
Tradicionalmente, as atividades lean não destacavam o uso de energia, mas sabíamos que os fabricantes que as aplicavam na produção obtinham significativa vantagem competitiva. Com essas atividades, uma instalação média pode reduzir seu consumo em até 20%, dos quais 30% podem ser obtidos por mudanças de procedimentos e comportamentos. Empresários de agronegócios, alimentos e bebidas, papel, além de outras indústrias de processo contínuo, têm potencial de duplicar as reduções, pois os processos operam sem interrupção e tendem a ser grandes consumidores de energia. A aplicação da mentalidade lean ao consumo de energia requer o mesmo conhecimento de criação de valores e redução de desperdício que a das aplicações lean tradicionais. As práticas lean visam a tornar as empresas mais competitivas e lucrativas. A maioria das empresas tem a oportunidade de reduzir atividades que não agregam valor porque 95% de qualquer processo é desperdício de tempo ou atividade. Podemos acrescentar um oitavo item à lista-padrão de sete desperdícios: o desperdício de energia.
Além disso, precisamos compreender duas verdades sobre a melhoria do processo antes de usar ferramentas para reduzir o consumo de energia. Primeiro, a melhoria do processo lean é uma parte do gerenciamento lean que requer um amplo compromisso de mudar a cultura dos líderes de uma empresa. Um dos benefícios de pôr em prática o gerenciamento lean é a redução dos desperdícios e o aumento do fluxo de caixa. Isso, no entanto, é apenas parte da meta final do gerenciamento: gerar sustentabilidade de longo prazo pela melhoria contínua e desenfreada dos processos, o que alimenta a criação exponencial de valor para o cliente ao menor custo possível. A gestãolean de energia deve ser parte de uma infraestrutura de administração de energia que inclua gestão de ativos, desenvolvimento de fornecedor e seleção de locais estratégicos, entre outros.
A chave é prevenir perdas. As fábricas consomem mais de 80% de energia enquanto transformam matérias-primas em bens acabados. Este é um bom lugar para começar a identificar o desperdício, pois eliminá-lo significaria um impacto substancial e imediato. Dois modos pelos quais empresas podem começar a capturar a energia perdida imediatamente: encontrar e consertar vazamentos e administrar o desperdício de equipamentos e processos. Propagar e manter os aprimoramentos dos kaizens de energia requer a mesma infraestrutura de procedimentos disciplinados dos outros esforços de melhoria contínua. Entre eles, estão: trabalho padrão - procedimentos precisos estabelecidos para cada tarefa do operador com base na taxa de desempenho; 5S - com frequência, é a primeira etapa para remover o desperdício em uma área ou processo; Ciclo PDCA (Planejar-Desempenhar-Conferir-Agir), introduzido por W. Edwards Deming, que propõe uma mudança em um processo (planejar), implementa a alteração (desempenhar), avalia os resultados (conferir) e requer ajustes (agir) com base nos resultados; gerenciamento visual: expor todas as ferramentas de desempenho de um processo ou sistema de modo que todos os envolvidos possam compreender imediatamente o status do processo ou sistema.
A melhoria contínua do lean sempre enfatizou a redução do desperdício. Isso faz tanto as ferramentas lean quanto os kaizen ideais para procurar e remover desperdício de energia. Os benefícios da redução de tal consumo incluem uma projeção da responsabilidade a funcionários, clientes, comunidades, reguladores e legisladores. Internamente, os industriais tiram proveito da economia imediata e frequente dos custos, de processos mais estáveis e de um avanço para programas de certificação como a ISO 14001. Enquanto as preocupações com as mudanças climáticas e a proteção dos recursos demandam a atenção dos negócios que são grandes consumidores de energia, a obrigação competitiva de aumentar o valor para o cliente, controlando os custos, fica em evidência. Felizmente, as ferramentas de melhoria de processo lean podem ajudar as empresas a enfrentar ambos os desafios.
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